水泥窯的預(yù)熱器系統(tǒng)、預(yù)分解爐、上升煙道和三次風(fēng)管等部位溫度在800~1200℃之間，這些部位由于窯氣中堿的富集，所用材料在遭受堿侵蝕時，容易在磚內(nèi)形成白榴石、鉀霞石等膨脹礦物量，使材料結(jié)構(gòu)疏松、開裂，嚴(yán)重影響了窯的操作，針對這一情況的產(chǎn)生，通常不適用定形磚的部位使用性能優(yōu)異的耐堿澆注料作為窯爐內(nèi)襯。那么影響影響水泥窯用堿性耐火澆注料高溫性能的因素有哪些？為了回答這一問題，今天元領(lǐng)小編將給大家介紹水泥窯內(nèi)堿性耐火澆注料影響高溫性能的因素。

  影響堿性耐火澆注料高溫性能的因素：

  鋁酸鈣水泥加入量對110℃，24h及1100℃，3h熱處理后常溫強(qiáng)度隨著水泥加入量的增加而增加，而1100℃,3h熱處理后試樣的常溫強(qiáng)度隨著水泥加入量的增加，出現(xiàn)先增加后降低的趨勢。1100℃,3h熱處理后試樣的加熱線變化隨著水泥加入量的增加而收縮率增加。水泥加入量的增加生成了更多的水化產(chǎn)物，并起到結(jié)合作用，同時也填充了試樣中的氣孔，引起試樣的致密度和強(qiáng)度增加。

  經(jīng)過1100℃，3h熱處理后，鋁酸鈣水泥在常溫下形成的部分水化產(chǎn)物由于結(jié)構(gòu)水的脫除而被破壞，失去結(jié)合作用。水泥加入量不超過8%的情況下，試樣常溫強(qiáng)度的增加主要是由于水泥粒度比建筑陶瓷細(xì)粉小，反應(yīng)活性大，強(qiáng)度大部分靠燒結(jié)產(chǎn)生。在試驗條件下，當(dāng)水泥加入量超過8%吋，水泥中的Cao會與基質(zhì)中的A12O3和SiO2反應(yīng)生成低共熔物，高溫時形成了較多的液相以及水泥膠體失水收縮并產(chǎn)生裂紋，從而導(dǎo)致強(qiáng)度有所降低。因此，低共熔物的生成是1100℃，3h熱處理后試樣的加熱線變化隨水泥加入量的增加而增加的主要原因。

  在鋁酸鈣水泥加入量為7.5%的條件下，隨著硅微粉加入量的增加，不同溫度熱處理后試樣的抗折和抗壓強(qiáng)度均有所提高，但趨勢不明顯,且試樣的線收縮率也隨之增大。硅微粉是在冶煉硅鐵合金和工業(yè)硅時產(chǎn)生的SiO2和Si氣體與空氣中的氧氣迅速產(chǎn)生氣相反應(yīng)并冷凝而形成的一種超細(xì)粉體材料，表面活性高，水化后能夠起到類似硅溶膠的結(jié)合作用，從而提供一定的強(qiáng)度，使試樣在不同溫度熱處理后的強(qiáng)度均提高。

  硅微粉能較好地填充骨料與基質(zhì)之間的空隙，使試樣的混合用水量降低，提高耐堿澆注料的致密度。硅微粉具有充填和促進(jìn)燒結(jié)作用，與適當(dāng)?shù)姆稚┕餐褂脮r,只需要少量的水，就可使澆注料有較好的流變性，并提高耐堿澆注料的高溫強(qiáng)度。試驗方案中硅微粉加入量的增加通過采用降低建筑陶瓷200目細(xì)粉的方式來進(jìn)行，硅微粉在高溫下的反應(yīng)活性比建筑陶瓷細(xì)粉大很多，因此硅微粉加入量增大會造成試樣的燒后收縮率增加。硅微粉加入量太少，不足以提高耐堿澆注料的強(qiáng)度，硅微粉加入量太高，易產(chǎn)生裂紋，影響澆注料的高溫體積穩(wěn)定性。

  以上就是元領(lǐng)小編對水泥窯內(nèi)堿性耐火澆注料影響高溫性能的因素相關(guān)內(nèi)容的介紹?？偟膩碚f，耐堿澆注料雖是以硅鋁質(zhì)材料為原料，以鋁酸鹽水泥作結(jié)合劑，摻入適當(dāng)外加劑配制成的具有耐堿性的水硬性澆注料。耐堿澆注料與堿蒸氣接觸時，在高溫條件下表面能形成一層致密的釉面層，可阻止侵蝕繼續(xù)加深，從而提高窯爐內(nèi)襯的使用壽命。水泥和硅微粉是耐火澆注料的主要原材料，其加入量對材料的常溫及高溫性能有較大的影響。其實再會被影響的澆注料也是離不開其自身的質(zhì)量，而我們元領(lǐng)公司順應(yīng)時代發(fā)展，不斷地對公司產(chǎn)品進(jìn)行升級，為顧客的各種類型高溫窯爐提供了全方位的產(chǎn)品和服務(wù)。因此，對耐火澆注料有需求的您不妨跟我鄭州元領(lǐng)進(jìn)行聯(lián)系或來電咨詢。